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总线发展 赵文华： 由于现场总线现今还是多种标准共存的局面，没有事实上统一的标准，给用户的使用也带来很大的困惑；目前符合现场总线标准的产品规格、品种少，国产设备更少；支持现场总线标准的智能设备价格高等原因，构成了现场总线技术发展的障碍。对于电力行业来说，由于电厂自身的基建模式，它对安全可靠性的高要求，电力设计的生命周期，以及电力行业现有设计人员对现场总线技术知识的欠缺等因素使得现场总线技术目前在电力行业的应用相比其他工业应用领域显得很薄弱，需要电力行业设计人员共同努力，大胆创新，大力推进现场总线技术在电力系统中的应用。 阎欣军： 火力发电厂推进现场总线的应用，涉及到审批单位、投资方、业主单位、设计单位、施工单位、产品供应单位等各方面。我们建议审批单位给出明确的导向，是否可考虑在小范围如单一控制回路使用，积累经验后再总结推广。 赵瑞阳：
在近几年的电力建设过程中，电力生产企业的信息化管理引起了广泛的重视，投入了大量的资金构建辅助控制系统网络、电厂实时监控系统（SIS）和电厂信息管理系统（MIS）,而对于现场级的设备依然采用传统的装置和方式接入控制系统I/O子系统，生产过程的监控只能到达I/O子系统。这对于以预测性设备维护和设备管理为预期目标的信息化建设，无疑是“无源之水”。因此解决电厂“信息盲区”的根本出路是应用支持现场总线的智能现场设备。 推广现场总线是明智之举：尽管到目前为止，市场和工程实践中尚缺乏真正意义上的现场总线控制系统供电厂使用，但不代表我们在现场总线技术方面无所作为。只要我们认清应用现场总线技术的真正目的，克服制约现场总线技术在电厂的应用障碍，我们就能让现场总线技术为电厂自动化和信息化发挥积极的贡献。 产品应用 李利： Profibus在电力行业最典型的应用是德国尼德豪森电厂2X950MW机组的DCS系统。德国尼德豪森电厂隶属于德国RWE电力公司，该电厂K机组采用了热电联产方式，总出力达到1012MW，由于采用了过程优化技术，整个机组的效率达到了45%。K机组为超超临界机组，主汽温度为580℃，主汽压力达到27MPA。整个机组的DCS系统中由于采用了PROFIBUS现场总线技术，实现了现场设备智能化，设备状态和状态信息都能通过总线传输到DCS系统中，是目前全球范围智能化程度最高，采用总线技术最全面，装机容量最大的机组。 除了DCS系统之外，西门子公司还提供了汽机的DEH系统、智能仪表、执行机构、SIS、MIS、马达保护装置等系统和设备，并承担了控制室的设计任务。 DCS系统包括2700个模拟量输入、模拟量计算点845个、模拟量输出点3个、流量计输入点63个、开关量输入3798个、开关量输出67个，这些信号中采用常规信号的，通过ET200远程I/O进行采集并通过PROFIBUS-DP与DPU相连；采用HART协议的仪表通过HART协议与远程I/OET200通讯。整个系统包括721台马达、670个电磁阀、957个阀门定位器、698台电动执行机构和350个现场控制器，这些智能设备均通过PROFIBUS-DP与DPU相连。整个系统于2002年12月投入商业运行，整个系统只需配备一个操作员，大大提高了电厂的自动化水平。除了尼德豪森电厂外，还有德国曼海姆电厂DCS系统采用PROFIBUS总线，柏林北部电厂DCS系统采用PROFIBUS总线，慕尼黑电厂DCS系统采用PROFIBUS总线，礼克林豪森电厂DCS系统采用PROFIBUS总线等很多国外电厂的DCS系统都采用了PROFIBUS总线结构。 在国内电力系统中也有很多应用，如江苏夏港电厂DCS系统采用PROFIBUS总线，韩峰电厂DCS系统采用PROFIBUS总线，山东莱程电厂DCS系统以及华能玉环电厂主厂房外补给水系统均采用了PROFIBUS-DP总线结构。 因此，可以毫不夸张地说，采用PROFIBUS现场总线的新一代过程控制系统必将成为保证电厂安全可靠运行的生力军。   当前我国正处于一个改革创新的时代，只要是对发展有利，就应该勇于实践。作为投资主体的发电集团，随着电力体制改革进展的加速，火电厂信息化已经成为日益迫切的要求，再过3～5年，如果一个电厂仍未实现生产过程的自动化和现代化管理，那么在电力市场竞争中势必将会处于十分被动的地位，这是运营者不愿看到的。因此，数字化和信息化任务已经迫在眉睫！ 我们必须站在社会发展和技术演变的高度，辩证地看问题，摸清火电厂自动化技术发展的进程，加快推广应用现场总线技术，既要谨慎求实，也应勇于创新。通过试点不断摸索积累经验，早日实现电厂信息化。