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　　从前，在车载用这一框架范围里，如果是用于汽车的话，要求所有的零部件都具备高信赖性，连材料，构造都采用专用物品。

　　但是，同样是用于汽车，使用的部位不同，对零部件的要求也不尽相同。因此，近来根据不同要求的使用环境，更细化地选择最合适的零部件，总成本也降低了。

　　比如:使用在引擎，动力传输，排气这种驱动系部位时，就需要使用车载信赖性达到可对应125~175度的部件。汽车导航，车载影音，ETC系统这种使用在车厢内部的情况，也可以采用适用温度范围在105度以下的一般民用被动器件。

　　关于使用在高温环境下的被动器件，不仅是在材料方面选择耐高温的材料，还需要应付由于各种材料热膨胀产生的应力对器件造成的破坏（裂缝等）。部件的形状越大，发生的应力就越大，所以就需要下功夫想办法减小热冲击时的应力。

　　举个例子：SMD Power Inductor 为了减少基板的膨胀应力，不依靠粘着剂，采用发生应力较少的应力释放（Stress Release）构造的端子构造。

　　另外，比较下组成电感的主要材料，磁性体，卷线和端子，热膨胀系数有很大差异的树脂底座和粘着剂等辅助材料，都尽可能不使用或少使用，不单在基板的应力上下功夫，还努力抑制产品内部应力的产生。

　　近年来，在不断应对环保，汽车节省燃油费，安全化的进程中，测试胎压系统（TPMS）,无钥进入系统（RKE）,汽车防盗系统（Immobilizer）等越来越多的使用起接收电波的天线线圈（Transponder Coil）另外，加上ECU和安全气囊，HEV的逆变器（Inverter）控制，ECB,HID leveling,EPS升压，带AFS功能的HID，车载相机，及车辆控制都导入了新的通信控制系统，电子器件也不断进入，汽车的电子化进程越来越快了。随着使用的车载器件增加，包括噪音对策部件，被动线圈产品的需求将不断扩大。

　　车载电子器件的使用不断增加，又因为必须最大程度地保证车内空间，所以，各种电子器件将从车内挪至车外，特别会被安装在引擎等更加恶劣的环境里。

　　引擎室内装的不仅是从前的ECU，还有很多其他的零部件，引擎室的空间就更加不够了。特别是把电池电压转换至各种必要电压的DCDC转换器的需求增大，安装的空间就更小了，因此，就要求零部件小型化。

　　提高开关频率对DCDC转换器的小型化转变很有效。由于开关频率上升，即便相同的电流值，也能降低电源电感的感值，就能实现小型化。

　　以前，车载用的DCDC转换器和一般的民用品相比，一般普遍使用100kHz不到的比较低的驱动，但是最近为了小型化，民用的电子设备里使用的开关频率迅速上升，过去的环状卷线型的电源电感小型化了，向SMD化转变。

　　环状卷线的线圈基本上是靠手工卷线，操作员工不同，参差很大。但是由于SMD化后，自动卷线，不仅做到了小型化，更提高了品质的稳定性。

　　另一方面，汽车大部分都有AM收音，考虑到收音噪音的影响，DCDC转换器的开关频率需要避开AM收音频率带（AM收音频率带540～1620kHz）。

　　因此，要将开关频率提高到500kHz以上，就必须一下子把频率带做到1.6MHz之上，但是以现状来看很难。这是转换器小型化的难点。

　　另外，电源电感会伴随发热，在高温下使用的情况下，有适用温度的上限，还受自身升温的制约。

　　也就是说假定周围温度为室温～65℃，民用可以上升40℃，与此相对使用在高温环境下的话，允许温度上升的空间小，可能会导致通过的电流小于民用产品的电流。