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六、断面粗糙

产生原因：

• 凹、凸模冲裁间隙太大；凹模刃口磨损严重。

• 冲床的冲裁力不足，且不平稳。

• 板材冲裁性能差。例如，基材含胶量过高、基材、老化、层压结合力低等。

解决方法：

• 选择适当的凹、凸模冲裁间隙。

• 及时修整凹模刃口。

• 选用冲裁性能较好的基材并严格按工艺要求控制预热温度和时间。

  
  

七、孔之孔与间裂纹

产生原因：

• 孔壁太薄，冲孔时的径向挤压力超过印制板基材的孔壁强度。

• 相邻很近的两孔不是同时冲出，后冲的孔当凸模进入板材时，由于孔壁太薄而被挤裂。

解决方法：

• 印制板上的孔距设计要合理，孔壁不应小于基板厚度。

• 相邻较近的孔应便用一副模具同时冲出。

• 把相邻很近的两个凸模，做成相差 0.5mm的不同长度，使小面积范围内较集中的冲裁力瞬时分散。

八、 外形鼓胀

产生原因：

• 模具设计不合理。对外形尺寸较大的印制板，如采用凹模内无推料板的下落料时，被冲印制板在自重的情况下，总是向凹模式孔内弯曲。加之，凸模下冲时，气流对工件有一股冲击波，使工件中心更为下曲，而靠近凹模刃口处向下弯曲量很小，造成外形鼓胀。

• 外形落料的凹模变形，出现长边处产生鼓胀。

解决方法：

• 印制板的外形尺寸大于200mm时，宜采用上落料结构的模具冲外形。如采用下落料的模具结构时，则一定要在凹模内装一块具有弹性托料力的推料板，使印制板不变形。

• 增加凹模的壁厚，或选用具有足够的抗弯、抗张强度的材料造模具。

• 尽量减少凹模的热处理变形。对几何形状复杂的凹模，可采用选热处理淬硬，后用线切割加工的办法来克服变形。

九、废料上跳

有时部份废料在冲孔时不是向下掉，而是向上跳；有的进入工件孔内，还需人工清除；有的跳在下模上面，影响冲裁工作正常进行。

产生原因：

• 铜箔与基材的粘合力差，冲孔时废料上的铜箔容易脱落，随着凸模退出凹模时，进入被冲孔内。

• 凹模间隙过大，且漏料不畅通，当凸模退出凹模卸料时，废料随之上跳。

• 凹模孔有倒锥，冲孔废料难以下落，反而随着凸模退出凹模时向上跳。

解决方法：

• 加强对基板材料的进厂检验。

• 减小凹、凸模的间隙，扩大漏料孔。

• 及时修整凹模孔的倒锥。

十、废料堵塞

产生原因：

• 凹模刃口太高、废料积存太多。

• 凹模漏料孔太小或刃口部有倒锥以及孔壁太粗糙。

• 下垫板和下模座上的漏料孔与凹模孔的同心度差，孔的对接有如阶。

• 漏料孔太大，废料易在孔内作不规则堆集；相邻两漏料孔成内切时也易堵塞。

• 下垫板上无导料孔，当废料从凹模孔内落下时，不能顺利的进入下面的漏料孔。

解决方法：

• 降低凹模刃口，在0.2mm之间可减少废料积存的个数。

• 当凹模孔<ф0.2mm ，漏料孔最好做成圆锥孔，当凹模孔大于ф0.2mm时，漏料孔可做成直孔，凹模刃口高度部分不能有倒锥。

• 调整凹模、下垫板以及下模座上的漏料孔的垂同心度，并将各部件上的漏料孔扩大。

• 相邻两漏料孔内切时，为了不堵塞漏料应做成腰圆孔，或做成一个大孔。

• 凹模支承杆和下模座的去撑筋要有足够的斜度或漏料通道，使废料顺利地漏下，不致堆积和堵塞。 

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