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PID 控制是自动控制中产生最早的一种控制方法，在实际控制工程中的应用最广。据不完全统计，在工业过程控制和航空航天控制等领域，应用 PID控制占 80%以上。然而，传统的 PID 控制算法有它的局限性和不足之处，只有在系统模型参数为非时变的情况下才能获得理想的效果，当应用到时变系统时，系统的性能会变差，甚至不稳定。另外，在对 PID 参数整定过程中，往往得不到全局性的最优值。因此，这种控制作用无法从根本上解决动态品质和稳定精度的矛盾。为此，以实验室热电偶检定炉温度控制系统为例 借助于可编程调节器（SLPC），说明在程序升温控制系统中如何实现智能PID 控制。   

1  程序升温控制系统的结构及原理

    图 1 为采用可编程调节器 SLPC 构成的热电偶检定炉温度控制系统原理图，为一个具有较大的滞后性、非线性的时变系统，在热电偶校验过程中，要求炉温随时间按一定的顺序变化，即该控制系统中控制器的给定信号是按一定的顺序变化的。在图1 中，传感器经温度变送器将温度信号转换为 1－5V电压信号，作为 SLPC 的测量信号， 调节器的给定值采用程序曲线由 SLPC 软件包内PGM1 功能模块经编程后提供，SLPC 的输出信号经信号隔离模块后送给可控硅移相触发模块，从而控制可控硅的导通角大小，实现程序控温的目的。在 SLPC 中使控制器置反作用： MODE2=1 ，CNT1=3，C 状态（串接外给定，批量 PID 控制）。其中，给定程序曲线用户可根据需要通过对SLPC 进行编程调整。
图1  热电偶检定炉温度控制系统原理图

2  智能 PID 控制的实现
2.1  分段设置 PID 参数
   在常规控制系统中，PID 控制是迄今为止算法比较简单、功能比较完善、效果比较好的一种控制算法，其一般形式为

u(n)= Kpe(n)+KI ∑e(n)+KD△e(n)        (1)
式中  n 采样序号
      u(n) 第 n 次采样时刻的控制器输出；
      e(n) 第 n 次采样时刻输入的偏差 ；
      △e(n) 第 n 次采样时刻输入的偏差与第 n-1次采样时刻输入的偏差之差；
      KP 比例增益 
      KI 积分系数（ KI＝ Kp T/TI） 
      KD 微分系数 （KD＝ KP TD /T） 
      T —采样周期 TI、 TD 分别为积分时间常数和微分时间常数  
    由于控制对象程序升温时，其特性变化较大（如0－1000），若采用一组固定的 PID 参数，则各温区的控制效果不能兼顾，控制效果较差。因此，关键问题在于设计出一个 PID 参数随温区的不同而自动调整到最佳值上的控制器，可以将整个测温范围分为高、中、低 3温区，并分别用反应曲线法求出对象在各温区的近似数学模型为：
    
Gi = Ki .e-τiS/(TiS+1) i=1,2,3        (2)  

    反应曲线如图 2 所示，由 Ki、 Ti、τi可按表 1经验公式求得各温区的调节器最佳 PID 参数值，
Ki=( △Yi/(Ymax- Ymin ))/( △Xmax -Xmin ),“ Ymax- Ymin” 为测量表头量程范围，“Xmax-Xmin”为调节器输出范围。此外，也可以在不同温区利用 SLPC 自身具有的专家自整定功能，对 PID 参数进行自动最佳选择。对于常规模拟调节器，整个温区只能采用同一个 PID 参数进行控制。在本系统中，采用可编程数字调节器（SLPC）即可实现分段 PID 参数设置。将由表 1计算出的不同 PID 参数，按图 3 所示的 PID 控制程序结构框图编制到用户程序中去；用软件包中的 PGM1 功能模块取得程序升温曲线，以此作为调节器的外给定信号；用LAL1 功能模块实现中温区、低温区的鉴别；HAL1 实现中温区、高温区的鉴别；用 BSC功能模块实现基本控制功能。不同温区分界点及给定复位值用 P 参数设置，程序运行/保持状态的切换利用仪表面板上的 PF 键实现，使用触点输出对不同温区进行提示，并可根据需要进行升温过程的“运行/保持”状态切换以及复位等操作。用 DI03 输入复位信号，DO01、DO02 分别作为低温区、高温区指示。

图 2  对象的反应曲线图

表1  由反应曲线求最佳 PID 参数的经验公式

图 3  PID 控制程序结构框图

2.2  批量 PID 控制 
    上述智能 PID 控制系统，还存在着调节速度慢的缺点，由于程序升温时，给定值是分档提升的，该控制系统实际为一个给定值不断变化的随动系统，每次升温过程前期，偏差总是很大，而进入恒温阶段偏差相对较小，此时若引入批量 PID 控制方法即可克服以上不足。由于批量 PID 控制方法尤其适用于给定值 (SV) 变化幅度大的场合，其动作曲线如图 4 所示。批量开始，当偏差超过设定值( BD)时 操作输出( MV )为上限设定值 MH（MH 的设置以最大加热电流不超过额定电流为宜）使测量值尽快地向给定值靠拢。当偏差进入到设定值( BD)范围以内时，则切换到 PID 控制。 在切换时 为了避免操作输出值超调，先使输出值下降到 MV = MH - BB，然后进入标准 PID 控制模式。其中 BB为输出返回时的偏置设定。如果一旦进入 PID 控制输出模式，即使偏差超过设定值( BD )但没有超出锁定宽度( BL )，此时仍进行 PID控制。一旦超出锁定宽度( BL )时，则又使MV = MH。如果执行相反动作时，操作输出上限( MH )被下限值( ML )代替，BD、BB、BL、MH、ML通过仪表侧面相应键盘设置即可。图 5 为智能 PID 控制方式下程序控温的实验结果，可见对程序升温对象实现了快速、 准确的程序升温控制。

图 4  批量 PID 动作曲线

图 5  智能 PID 控制方式下的实验结果

3  结束语
    对于程序升温装置这样一个具有较大的滞后性、非线性时变系统，单纯采用传统的 PID 控制不会取得较好的控制效果，而采用上述智能 PID 控制方式不失为一种较好的控制方法。其具有不依赖系统精确数学模型的特点，同时又具有 PID 控制器的动态跟踪品质好和稳态精度高的特点。该方案具有广泛的实用性和灵活性，系统用户程序具有良好的可移植性和可扩展性，它与传统的模拟调节仪表构成的系统相比，具有先进性、可靠性；与计算机控制系统相比，它又具有成本低、实用性强的优点。